包装工程が完了した製品は、直ちに出荷できるわけではない。品質試験の結果が出るまでの間、「隔離（クアランティン）」状態で保管される。

　隔離とは、試験中や判定待ちの製品が、誤って市場に出荷されないように物理的またはシステム的に分離することを指す。

　物理的には、トラロープやパーティションで区画し、「試験中（黄色ラベル等）」の表示を行う。
　近年の倉庫管理システムでは、コンピュータ上で在庫ステータスを「隔離（出荷停止）」に設定し、出荷指示が出せないようにロックを掛ける管理が一般的である。

　品質管理部（QC）による試験検査が完了し、合格が確認されると、製品のステータスが切り替えられる。

　物理管理の場合は「合格証（緑色ラベル等）」に貼り替えて「本保管（出荷可能在庫）」エリアへ移動させる。
　万が一、OOS（規格外）が発生した場合は、直ちに「不合格品置き場」へ移動させ、施錠管理するなどして、誤出荷を物理的に阻止する措置を講じる。

　工場からの出荷は、予め指名された出荷判定者（品質保証責任者など）の承認なしには行えない。

　QA（品質保証部）は、単に試験結果だけでなく、製造プロセス全体が適正であったかを包括的に評価する（バッチレビュー）。

　

　これら全ての整合性が取れていることを確認し、出荷判定者が署名（または電子承認）を行うことで、初めて製品は「出荷可（Release）」となる。これは工場の品質保証における「最後の砦」である。

　出荷待ちの製品は、品質劣化を防ぐため適切な環境で保管されなければならない。

　

　特に温度管理に関しては、安定性試験の結果に基づき「室温（1〜30℃）」「冷所（2〜8℃）」などの条件を厳守し、記録を残す必要がある。

　出荷・保管業務を適正に行うためには、以下の文書・記録が必須となる。
　特に化学物質を取り扱う場合、MSDSは現在SDS（安全データシート）に名称変更されているため注意が必要である。

　

　出荷判定が下りた製品は、ピッキングされ、輸送トラックへ積み込まれる。

　ここからはGDP（Good Distribution Practice）の領域となる。
　輸送中の振動、温度変化、盗難リスクを考慮し、バリデーションされた輸送手段（保冷車や断熱ボックス等）を用いる。

　工場を出荷して終わりではなく、卸売業者や医療機関に適切な品質のまま引き渡すまでが、製造所の責任範囲（Chain of Custody）として管理される。

出荷・保管に関する主な用語解説

　出荷プロセスにおける専門用語を以下に解説する。