【サプライヤー管理（Supplier Qualification）】

　原材料メーカーに対し、品質システムや製造管理状況を確認する「実地監査（Audit）」を行う。
　製造方法の変更管理（Change Control）や、不純物プロファイルに関する取り決めを交わし、信頼できる「認定サプライヤー」のみから調達する。

　【受入試験と重要素材特性（CMA）】

　工場搬入時には、規格適合性だけでなく、原薬の品質に影響を与える「重要素材特性（CMA）」を確認する。
　特に、出発物質に含まれる微量な「変異原性不純物」や「異性体」は、後の工程で除去（パージ）できないリスクがあるため、この段階での厳密な制御が求められる。

　【プロセス最適化（Process Optimization）】

　実験計画法（DoE）等を活用し、反応温度、時間、pH、撹拌速度などのパラメータが品質に与える影響を解析する。
　収率向上だけでなく、「不純物の生成抑制」や「結晶多形の制御」が可能で、かつバラツキに対して堅牢（ロバスト）な製造条件を決定する。

　【スケールアップと安全性評価】

　フラスコ（数グラム）からプラント釜（数トン）へスケールアップする際、最大の課題となるのが「除熱」と「混合」である。
　反応熱測定（DSCやRC1等）による徹底した「プロセス安全性評価」を行い、熱暴走（Runaway Reaction）のリスクがない安全な運転条件を確立する。

　【反応工程の実際】

　秤量された原料や溶媒は、配管（トランスファーライン）や投入口を通じて反応釜へ投入される。

　反応釜はジャケット構造になっており、冷媒や蒸気を用いて精密な温度制御を行いながら化学反応を進行させる。

　反応終了後、目的とする化合物以外の不純物や副生成物を除去するため、活性炭処理（脱色・吸着）や抽出操作、ろ過などを行う場合がある。

【晶析（しょうせき）】

　過飽和状態にした溶液から結晶を析出させる操作。

　冷却速度や撹拌速度などの条件を厳密に制御することで、目的とする結晶形（多形）や粒子径分布を一定に保つ（晶析制御）。これは原薬の溶解性や安定性を左右する重要工程である。

【分離（ぶんり）】

　スラリー（結晶と液体の混合物）を遠心分離機やろ過乾燥機へ移送する。

　高速回転による遠心力や加圧・減圧を利用して、結晶（ケーキ）と母液（不要な液体）を固液分離する。その後、洗浄溶媒を用いて結晶表面の不純物を洗い流す（リンス）。

【乾燥（かんそう）】

　湿った結晶（ウェットケーキ）に含まれる溶媒を、コニカルドライヤーなどの乾燥機を用いて除去する。

　熱に弱い化合物も多いため、減圧下（真空状態）にて低温で効率的に乾燥させることが一般的である。ここでは残留溶媒が基準値以下になるまで乾燥を行う。

【粉砕・充填（ふんさい・じゅうてん）】

　乾燥後の原薬は、製剤化（錠剤などを造ること）に適した粒子径に整えるため、粉砕機（ミル）や整粒機を通すことが多い。

　最終的に、重量を測定しながら二重のポリエチレン袋やファイバードラム等の容器に充填し、厳重に封緘（ふうかん）する。