製造された一つひとつの医薬品が、すべて規格に適合し、安全であると断言できるであろうか。

医薬品はその性質上、すべての製品を開封して破壊検査を行い、品質を確認することは不可能である。しかし、生命に直結する製品である以上、全ロットの品質保証は不可欠な責務である。

そこで、製造回数に関わらず、プロセスや製造環境が常に安定して稼働し、あらかじめ設定した品質の製品を生産できることを科学的手法によって証明することが極めて重要となる。

バリデーションとは、一般に「あらかじめ決められた規格と品質に適合する製品が、恒常的に製造されることを高度に保証し、それを文書化すること」と定義される。

医薬品の製造工程や品質管理において、設備、手順、環境などが期待される結果をもたらすことを科学的根拠に基づき検証し、その記録を文書化することで、製品の品質を実証する一連の活動を指す。

すなわち、品質を担保するためにどのような条件で製造し、何を測定すべきか、またデータのばらつきが許容範囲内であるかを多角的に検討し、科学的妥当性が担保された製造条件を確立するプロセスである。

医薬品業界において、ハードウェアの設計・製作から現地への据付、設備の稼働に至る各ステップでは、以下の対象に対してバリデーションが求められる。

１．製造工程（プロセス）

２．製造を支援するシステム（空調・水など）

３．洗浄および付随する作業手順

これらは設備や機器単位での検証が必要となる。また、日本国内のGMP（医薬品の製造管理及び品質管理の基準）においては、以下の3つのタイミングでバリデーションを実施することが定義されている。

�@ 新規に医薬品の製造を開始する場合

�A 製造手順や原材料など、製品品質に影響を及ぼす恐れのある変更を行う場合

�B その他、製造管理および品質管理を適切に行うために必要と認められる場合

これらの条件下では、自社のバリデーション手順書（SOP）に従い、適切な検証活動を遂行しなければならない。

具体的なバリデーションの種類は多岐にわたる。

バリデーションのアプローチには、主に以下の3つの手法が存在する。

�@ 予測的バリデーション（Prospective Validation）

工業化研究の結果や類似品目の製造実績（治験薬製造やパイロットプラントのデータ）に基づき、品質に影響を及ぼす変動要因（原料物性、操作条件等）を特定する手法である。事前に許容条件を予測・定義し、その条件下で目的の品質が恒常的に得られることを検証する。新規設備の導入や新製品の立ち上げにおける検証（クオリフィケーション）は、原則としてこの手法が採用される。

�A 同時的バリデーション（Concurrent Validation）

製品の通常生産と並行して実施する手法である。限定的なロット数しか製造しない製品や、稀にしか製造されない品目、あるいは既にバリデートされた工程を微修正して製造する場合などに例外的に用いられる。

�B 回顧的バリデーション（Retrospective Validation）

過去の蓄積された製造記録および試験管理記録を統計的に解析する手法である。品質特性と工程パラメータの相関、工程内試験の管理状況、逸脱・不適合の履歴、不純物プロファイルの推移などを調査し、工程が管理状態にあったことを証明する。

バリデーションマスタープラン（VMP）は、大規模プロジェクトなどにおいて、多数の機器や支援設備が同時に導入される際、全体の進め方や方針を総括的にまとめた文書である。

バリデーション基準では、「対象範囲が広く、個別の計画書が複数存在する場合には、全体を統括管理するためのマスタープランの必要性を検討し、その結果を記録すること」とされている。

VMPを策定する主な目的は以下の通りである。

・バリデーション活動の全体像と実施組織（責任体制）の明確化

・実施すべき作業内容および具体的計画の提示

・適格性評価の対象項目とマスタースケジュールの共有

VMPは、経営層や管理者に対しては必要なリソース（時間・コスト）の根拠を、実務メンバーに対しては各自の役割と責任を、そして当局の査察官に対しては当該工場のバリデーションへのアプローチと準備状況を論理的に説明するものでなければならない。

【用語解説】